各種新材料與新方法不斷的出現，使鑄造工業有巨大的轉變–像精密鑄造的與起，逐
漸的取代部分傳統鑄造業，但是經濟與製程的因素使傳統鑄造–特別是濕砂模法，不
容易被取代。
濕砂模製作方法簡單，很適合於自動化大量生產，由於在模穴上開通氣孔會增加造模
的困難與後處理的步驟。因此要改善透氣性，就必須從鑄造方案著手。本研究即模擬
工廠的製程，將工廠所用系統砂與實驗室調配的新砂，以SIMPSON 混砂機混練。接著
使用自動震動擠壓機造模, 製模後將量測壓力的不銹鋼管和量測溫度的熱電偶插入模
穴內，然後將高周波熔煉的鐵水或鋁水，控制在一定的溫度範圍內澆鑄；利用資料擷
取系統與溫度記錄器，將澆鑄時的壓力與溫度變化記錄下。改變澆鑄速度、澆口系統
、模砂成分以便互相比較，經由分析而尋出最佳方案的條件。
實驗結果顯示：
（1 ）澆鑄速度越快，則模穴的壓力明顯增加。
（2 ）透氣性越小，相對的模穴壓力也會提升。
（3 ）模穴壓力的最高值大部分出現在澆鑄後之2-3秒內。
（4 ）就 模言，底澆法產生的壓力高於頂澆法。
（5 ）鋁之 模底澆法因金屬液對流而產生表面燒結，頂澆法則因攪動少而表面光滑
。
（6 ）煤粉含量多之砂模，其鑄件易產生大氣孔，但表面較光滑。